Atem est lauréat du plan de relance de la filière aéronautique. Notre projet BoostProd d'un montant de plus d'1M€ a permis à la société de moderniser son outil de production, d'avancer dans sa stratégie de digitalisation et d'élargir son offre.
L’investissement dans une machine de fabrication additive Markforged X7 s’inscrit dans cette ambition d’élargir l’offre de VN Composites, tout en offrant de nouvelles capacités de contrôle et de la souplesse dans la réalisation des produits Atem.
Cette nouvelle machine est donc au service des 2 sociétés : Atem et VN Composites. Atem est aujourd’hui en mesure de réduire certains délais de fabrication pour des boitiers techniques ainsi que leur coût. Cette machine rentre comme un nouvel outil au service du Bureau d’Etude d’Atem. VN Composites peut désormais proposer une offre complémentaire de pièces composites techniques à ses clients. C’est dans ce double objectif que nous avons investi dans cette machine performante, avec la capacité de proposer des renforts de fibres longues dans les points de concentration de contraintes de pièces et se démarquer des imprimantes 3D polymères classiques.
Markforged X7 est une machine de fabrication additive qui utilise les procédés d’impressions FDP (Fused Deposition Modeling) et CFR (Continuous Fiber Reinforcement). Elle a la capacité de réaliser des pièces techniques avec un filament composite seul, mais pouvant être complété par l’utilisation de fibres continues, afin d’améliorer les propriétés mécaniques de la pièce réalisée. De plus, cette machine est innovante par sa précision, celle-ci travaille la pièce composite couche après couche. La première buse d’extrusion imprime la partie plastique, tandis que la deuxième buse dépose la fibre aux endroits voulus afin de renforcer la pièce. Elle permet notamment l’impression de pièce allant jusqu’à L*l*h = 330mm x 270mm x 200mm.
La diversité des matériaux utilisables (nylon, kevlar, carbone) nous permet de proposer une offre plus complète. En effet, les matériaux ont des propriétés différentes, que ce soit au niveau de leur masse, de leur rigidité, de leur résistance ou bien de leur coût.
La machine Magforged X7 réalise des pièces composites en filaments tels que :
- Onyx : Filament composite chargé avec des fibres courtes de carbone. Matériau solide, rigide et résistant à la chaleur avec une bonne stabilité dimensionnelle. Ce matériau est 3 fois plus résistant que l’ABS (Acrylonitrile butadiène styrène).
- Onyx FR et FR-A : Variante flame retardant de l’ONYX. Ce matériau est autoextinguible, c’est-à-dire qu’il possède la capacité de s’éteindre de lui-même d’une combustion (Certification UL94 V-O) Variante FR-A : Traçabilité et qualification 14 CFR25.853
- ONYX ESD : Variante ESD de l’ONYX. Il est plus solide, plus rigide et résistant aux décharges électrostatiques (105 -107 Ω)
- NYLON : Matériau résistant avec une texture de surface lisse pour un contact répété.
Cet outil peut également réaliser des pièces composites en utilisant des fibres continues venant s’insérer dans la matrice précédemment exposée de manière à renforcer les propriétés mécaniques des pièces fabriquées :
- Fibre de carbone : Fibre ultra-haute résistance. Peut produire des pièces avec une haute résistance à la traction grâce notamment à son module élasticité (250-500 GPa), mais est autant solide que l'aluminium 6061-T6
- Fibre de carbone FR-A : Variante flame retardant de la fibre de carbone. Traçabilité et qualification 14 CFR25.853.
- Fibre de verre : Produit des pièces composites 10 fois plus résistantes que l'ABS. Offrant une alternative plus abordable à la fibre de carbone.
- Verre HSHT : Résistance presque équivalente à de l’aluminium 6061-T6. Une résistance aux températures élevées (jusqu’à 145°C)
- KEVLAR : Fibre connue pour son absorption d'énergie et son extrême ténacité aux fissures (16,5 à 20,6 Pa m½). De plus, les pièces composites sont résistantes aux différents chocs.
Nous avons choisi d’investir dans cet outil de production innovant et de choisir des performances répondant aux enjeux des 2 sociétés du groupe :
- VN Composites élargit son offre en proposant désormais de réaliser des pièces géométriques complexes, bien que de taille réduite, avec ce nouveau procédé. Les réels avantages seront l’économie du moule de production (être plus compétitif pour nos clients) et également le temps de fabrication en petite série optimisé et contrôlé (nouvelle ligne de production).
- Atem utilise cette machine de fabrication additive pour la réalisation de pièces spécifiques au service de ses produits : supports, connecteurs et gabarits de contrôle pour les cordons semi-rigides (validation de plan de cambrage). Atem gagnera ainsi en temps de contrôle et en agilité (limiter la sous-traitance et diminution du temps de production pour un meilleur On Time Delivery).
Si vous laissez cet outil dans les mains de techniciens et d'ingénieurs, c'est le début du cycle de l'innovation qui commence avec de nombreuses conceptions possibles afin de répondre à vos problématiques ! Cette machine additive est donc une source de créativité et de développement au service des 2 sociétés ! Nous avons hâte de la mettre au service de vos défis !
